ryggsekk - produksjonsmetode og materialer

Ryggsekken skal flettes, hvordan dette gjøres kan du se i dette innlegget her. Avslutningen av flettingen blir gjort slik som videoen under viser, i tillegg til at de løse strimlene blir holdt på plass av en avslutningskant, som er festet med nagler. Naglene bankes inn, det er derfor viktig å passe på å støtte opp kurven under slik at man har noe å banke i, og kurven ikke knekker.

Foret til ryggsekken kan tas ut av ryggsekken, og er uten "gulv". Foret festes til ryggsekken i 8 punkter med nagle + hull løsning (jeg har ikke funnet ut hva dette heter, men det er en klassisk teknikk å bruke i sammenheng med lær...) Foret er sydd sammen av 8 deler, i tillegg til reimen for å holde pcen på plass. Lommen til pc'en sys først, slik at pc'en får akkurat plass i lommen, deretter sys kortveggene i foret til lommen, også de store veggene til slutt. Tegning under til illustrasjon... Hullene stanses ut, se bilde.

 

Når dety gjelder materialer så skal flettingen være i tre, nærmere bestemt selje, som er en tretype som er blitt mye brukt til kurvfletting. For, lokk, og reimer skal være i ufarget lær.

 



flettet ryggsekk - bilder av ferdig modell

 

 

bøyeradius på metallstang

Trond Are nevnte at den lille bøyeradiusen jeg hadde på metallstangen på hodetelefonene ville by å problemer med tanke på krystallisering (ødelegge strukturen) av metallet. Derfor prøvde jeg ut forskjellige løsninger i solid works for å se hvordan det fungerte, en løsning hvor metallbøylen er frest ut av et stykke metall istedet for en bøyd metall, og en anne hvor bøylen får en rund bøy på enden.

 

Ingen av løsningene likte jeg spesielt godt, så jeg prøvde å søke på nettet hvor stor radius jeg egentlig måtte ha. Trond Are hadde nevnt at radiusen måtte være 3 ganger tykkelsen på materialet, altså, med en stang på 2 mm, måtte radiusen være 6 mm. Jeg synes dette hørte voldsomt mye ut, jeg hadde da sett hodetelefoner med stenger bøyd i en mindre radius enn dette? Jeg fant et bilde av urbanears plattan, hvor metallstangen er bøyd på samme måte som jeg vil ha, bare i større skala. Utifra målene på urbanears sine plattan, ser det ut til å være mulig å gjøre det slik jeg vil ha det. Jeg tok meg en tur på verkstedet for å teste det ut selv. jeg fant ut at jeg ville gå ned en 0.5 mm på diameteren jeg først hadde tenkt på metallstangen, fra 2.0 mm til 1.5 mm. det er litt vanskelig å bøye noe med en så krapp sving uten riktig utstyr, så bøyingen av stanga ble litt sånn ca., men jeg fikk ihvertfall et bilde på hvordan det kan se ut. Selv kunne jeg ikke kjenne eller se noe krystallisering/krakelering av metallet ved bøyningene, men det er nok litt vanskelig for meg å bedømme.

 

Utifra hvordan urbanears har gjort det, konkluderer jeg med at min løsning også er mulig. Jeg har dog endret en smule på dimensjonene i solid works modellen, slik at det skal se mer realistisk ut.

 

 

støpt og smidd bøtteknagg (eller oksa, om du vil)

 

Min "design-by-accident-knagg" skulle i utgangspunktet freses ut, da jeg bestemte meg for å bruke fresing på hyllknaggen, måtte jeg også ha en ny støpt knagg. Også denne gangen gikk jeg tilbake til mine tidligere skisser, og fant jeg en ugripen mulighet. Da jeg skisset knaggen hadde jeg tenkt på å bruke kontrasten mellom en ovale formen på selve knaggen, og en sirkulær form på metallringen under. Men nå bestemte jeg meg heller for å beholde gjenta den sirkulære formen gjennom hele. Selve knagg-delen er lavtrykksstøpt i plastikk, mens metallringen er smidd stål.

Jeg var litt frekk og hermet etter leon etter å ha tittet på bloggen hans. Ettersom knaggen har en konisk form, har den naturlige slippvinkler i formen. Praktisk! Jeg tenker at knaggdelen støpes, for så å få frest ut hull til skrue, og hull til å sette inn metallringen. Jeg tror det ville vært mulig å støpt hull til skruen samtidig som man støper selve delen, men ettersom man alikevel må frese ut hull til metallringen, er det kanskje like greit å frese ut alt sammen, istedet for å lage en mer komplisert støpeform. Metallringen er laget av ekstrudert ståltråd, som blir kuttet i riktige lengder, endene på metalltrådbitene får samme behandling som skruer slik at endene får gjenger, og til slutt bøyes metallbiten til en åpen ring. Metallballen på endene av metalringen er smidd slik videoen under viser, dermed blir det borret hull og den får gjenger slik som muttere blir laget, også i videoen under.

 

apropos tittelen, så var knaggen i utgangspunktet inspirert av en bøtte, og ble kalt for bøtteknaggen. helt til det ble påpekt at den ligner litt på en oksenese pga. metallringen, så knaggen har valgfritt navn henholdsvis bøtteknagg eller oksa.

ekstrudert hus

Etter mye tenkning er det blitt noen endringer i knaggoppgaven. Hylleknaggen skal freses ut, istedet for å ekstruderes, derfor trengte jeg en ny ekstrudert knagg. Jeg valgte å gå tilbake til en tidligere skisse som som jeg egentlig likte, men hadde vært litt skeptisk til pga. av at knaggen forestiller noe, og ikke bare er en abstrakt form. Men etter at jeg har laget modell av den har jeg blitt mer og mer glad i hus-knaggen. De første målene jeg hadde til knaggen fant jeg raskt ut var litt for store, heldigvis gikk det fort å kutte ut nye biter til en litt mindre versjon. Knaggen skal som sagt ekstruderes, og jeg har lagt til en liten glippe både for at produksjonen skal bli billigere, og fordi det gir knaggen en ekstra funksjon. Etter ekstruderingen blir knaggene kuttet i riktig størrelse, også blir nøkkelhullsfestet frest ut. I utgangspunktet tenker jeg aluminium som materiale, men jeg tror knaggene kan fungere like godt i plast.

 

 

Som nevnt har knaggen flere bruksmuligheter, bildene viser to av dem. Den tredje muligheten er selvfølgelig å henge ting over "taket" på huset. En elegant og hyggelig knagg, som passer vel så godt i et minimalistisk hjem, som i et mer lekent hjem.

sniktitt!

Mens jeg jobber med å ferdigstille 3d-modelleringen tenkte jeg at jeg skulle gi dere en sniktitt av hvordan hodetelefonene ser ut. Her mangler fortsatt ledningen, og som dere ser er det et spor i bøylen hvor ledningen skal føres, jeg tenkte at denne bøylen skal dekkes med et trekk i tekstil av noe slag. Ellers er alle andre ytre komponenter på plass.

research - festemetoder

Da design og reguleringsmekanisme var bestemt, var det på tide å se på hvordan delene skulle settes sammen, spesielt delene i hodetelefonkoppen. Siden jeg tar en del utgangspunkt i aiaiai tracks, søkte jeg etter bilder for å finne ut hvordan disse var satt sammen. Jeg fant disse:

Høytalerelementet er altså limt fast til en plastdel som er skrudd fast til bakdelen som er festet til bøylen. Så vidt jeg forstår er skumputen bare festet i glippen mellom de to plastdelene. Liming er ikke akkurat optimalt med tanke på HMS, så jeg ville se etter andre muligheter. Dessuten gjør liming det vanskeligere å ta fra hverandre og  reparere hodetelefonene, noen jeg personlig synes er en forferdelig trend innenfor elektronikk. 

Her er en veldig smart løsning designet av people people der det hele bare blir holdt sammen av stofftrekket og en skrue. Denne løsningen passer ikke til mitt designet, men jeg synes løsningen var så smart at den fortjente en plass på bloggen.

En annen mulig metode er en slik snap-løsningen, som er en billig, enkel og grei løsning. Her må man være obs på underkutt i støpingen. Snap-krokene blir enten nødt til å være helt ut i kanten og peke utover av formen, evt må det være et hull rett under kroken slik at støpeformen kan stikke opp og forme undersiden av kroken (tegning under). 

Problemet med snapløsningen er at den blir vanskelig å gjennomføre i forhold til mitt valgte design der jeg vil at "pute-delen" og "bakdelen" av hodetelefonkoppen skal nesten sømløst møte hverandre. En annen mulighet som ble diskutert med Trond Are, er hvor man lager et bittelite underkutt i formen (maks 0.5 mm), dette kan man fint gjøre uten noen form for avanserte støpeformer fordi det er mulig å dra formen ut av plastikken fordi underkuttet er så lite. Lager man dette underkuttet langs hele formen, fungerer dette ganske greit som festemetode, dog det er fortsatt en ganske løs løsning...

Valget falt tilslutt på tradisjonelle skruer for å feste bakdel og fordeksel. Da fant jeg denne nyttige siden her med info om sprøytestøping, under ser du en screenshot av informasjonen om hvordan man burde lage skruetårn. Her står det bl.a. at skruetårnet er nødt til å stå ut i ifra hovedveggen, og at den må ha støttevegger enten festet til hovedveggene eller på skrått ned mot "gulvet" slik som på bildet helt til høyre.

Jeg har også bestemt meg for at høytalerelementet blir festet i fordekselet, slik at det stikker litt ut, på samme måte som det gjør på humlan (bilder under). Mer detaljer om hvordan hodetelefonene kommer i et avsluttende innlegg!

research - reguleringsmekanisme

som sagt så snek jeg meg til å skru opp hodetelefonene til kjæresten min for å undersøke reguleringsmekanismen. selve bakdelen av hodetelefonkoppen er støpt i en del, mens reguleringsmekanismen er lagt inn som egne deler. når man skrur av frontdekselet (høytaleren er festet til dette) ser man den lille firkanten i bilde nr. 2 skrudd fast i midten der dere ser det er skruehull i bilde nr. 3. denne plast-firkanten er den biten som dytter på plass fjæren som ligger inne i dutten som "styrer" hele reguleringsmekanismen. mer enn dette turte jeg ikke skru opp, men siste bilde er et bilde jeg fant på internett som viser bakkoppen med reguleringsmekanismen tatt ut. jeg bestemte meg for å bruke en annen reguleringsmekanisme fordi 1. det var litt for komplisert, og 2. det virket vanskelig å få til i den størrelsen jeg hadde tenkt meg.

dermed falt valget på samme type reguleringsmekanisme som aiaiai tracks.